据天津市工业和信息化局消息，施耐德万高（天津）电气设备有限公司成功建设了基于敏捷共创高效柔性的电气机械智能工厂，通过集成多环节智能制造体系，实现了生产效率、资源利用与绿色发展的显著提升，其经验已在20余家上下游企业推广，为行业智能化升级提供了重要参考。

作为施耐德电气ATS产品的全球研发生产销售基地，施耐德万高是国家级绿色工厂、零碳工厂及智能制造标准应用试点企业。公司以客户需求为导向，以链式协同为核心，构建了连接供应商、工厂、经销商与客户的协同机制，致力于实现敏捷化响应、精益化生产管理与绿色化发展。

工厂建设涵盖多个核心场景，均取得实质性突破：

1.多层级数字孪生驱动的工厂运维与运营协同：构建了从设备、产线到整个工厂的数字孪生系统，实现物理工厂与虚拟空间的实时映射，通过可视化看板监控运行，有效降低了能耗、原材料浪费及设备维护成本。

2.基于虚拟仿真模型的工艺数字化设计：通过虚拟工厂工艺模型模拟生产流程，利用数字平台进行规划预演，并借助分析工具处理工艺参数与布局规划，大幅提升了工艺设计质量与效率。

3.数智精益融合驱动的生产作业高效管理：融合精益管理方法与大数据、人工智能等技术，构建数智精益管理体系，依托核心软件系统实现对生产现场、成本质量及供应链的全面优化与实时监控。

4.基于智能感知的在线智能检测：结合自动化检测设备与视觉识别系统，实现在线产品缺陷识别、质量自动判定及不合格品的自动排出追溯，显著提升了检测效率与准确性。

5.以智能传感为基础的设备运行监控与分析：通过部署智能传感器和工业互联网平台，实时采集设备数据，并利用AI分析技术实现状态监控与异常报警，提高了设备运行效率。

6.智能排产调度系统驱动的生产准备与资源高效利用：建设智能化排产调度系统，应用多约束建模与多目标寻优技术，优化生产流程与资源调度，保障了订单的准时交付。

该智能工厂的建设已取得显著成效：关键设备数控化率达95%，全员劳动生产率提升30%，产品不良率降至0.5%以下，订单准时达成率超98%，单位产值碳排放量下降25%，水资源重复利用率达80%。这一成功实践标志着电气机械行业向“敏捷化、绿色化、全球化”迈出关键一步，对推动制造业智能化转型具有重要示范意义。